塑料型（xíng）材為（wéi）什麽會發脆基本是在塑料製品的物理、力學性能上得到充分體現。其中主要特征有:下料時崩口、冷衝（chōng）破裂等。造成型材製品物理、力學性能差的（de）原（yuán）因有很多，主要表（biǎo）現為配方及混料（liào）工藝不合（hé）理（lǐ） 、擠出工藝不合理 、模具設計不合理、切口有崩口現象（xiàng）等幾種原因，上篇講了擠出工藝（yì）不合理（lǐ）這次講配方及混料工藝不合理
二.配方及混料工藝不合理
1.填料過多
針對目前市場上（shàng）型材價格（gé）低，而原材料價格上漲的格局，型（xíng）材廠家都是在降低成（chéng）本上作文章。正規的（de）型材廠家通過配方的優化（huà）組合，是在不降低質量的前提下，降低（dī）了成本；有些廠家卻在降低成本的同時也降低了製（zhì）品質量。
由於配方組份的原因，直接有效的辦法是增加填料，在PVC-U塑料異型（xíng）材中常用的（de）填料為碳酸鈣。在以（yǐ）前的配方體（tǐ）係中多數（shù）是填加重鈣，其目的是增加剛性和降（jiàng）低成本，但重鈣由於本身粒子形（xíng）狀不規則而且粒徑比較（jiào）粗與pvc樹脂本體的相溶性差（chà），所以其添加份數很低，而且份（fèn）數增大時（shí）會對型材的色（sè）澤和表觀造成影響（xiǎng）。
隨著技術的發展，現在（zài）大多采用超（chāo）細輕質活化碳酸鈣、甚至（zhì）是納米J碳酸鈣、其不僅起到增加剛性和填充的作用，而且還具有改性的作用，但是其填加量並不是無限度的，其（qí）比例（lì）應該加以控製。現在有些廠家（jiā）為了降（jiàng）低成本將碳酸鈣加到20-50質量份，這大大降低了型（xíng）材的物理力學性能，造成本章所說的型材發脆現象。
2.抗衝擊改性劑添加種類、數量
抗衝擊改性劑是在應力作用下，能夠提高（gāo）聚氯乙烯破裂總能量的一種高分子聚合物。目前硬質聚氯乙烯的抗衝擊改性劑的主要品種有CPE、ACR、MBS、ABS、EVA等，其（qí）中CPE、EVA、ACR改性劑的（de）分子結構中（zhōng）不含雙鍵，耐（nài）候（hòu）性能好，適宜做戶外建築（zhù）材料，它們與（yǔ）PVC共混，能有效的提高硬聚（jù）氯乙烯的抗衝擊性能、加工性、耐候性及在一定範圍（wéi）內提高焊角強（qiáng）度。
在PVC/CPE共混體係中，其衝擊強度隨CPE的用量增加（jiā）而增加，呈S形曲線。添（tiān）加（jiā）量在8質量份以下時，體係的衝（chōng）擊強度增長幅度非常小；添加量在8-15質量（liàng）份時增加幅度大；之後增長（zhǎng）幅度（dù）又趨於平緩。當CPE用（yòng）量在8質（zhì）量份以下時不（bú）足以形成網狀結構；當CPE用（yòng）量在8-15質（zhì）量份時，其在共混（hún）體係中連（lián）續均勻分散，形成分相不分離的網狀結構，使共混體（tǐ）係的衝（chōng）擊強（qiáng）度增長幅度大；當CPE用量超過15質（zhì）量份時，就不能形成連續均勻的分散，而是有部分CPE形成凝膠狀，這樣在兩相界麵上就（jiù）不會（huì）有適宜（yí）分散的CPE顆粒來（lái）吸收衝擊能量（liàng），因而衝擊強度增長趨於緩慢。
而在PVC/ACR共混體係中，ACR可顯著提高共混體係的抗衝擊性能。同時（shí）“核一殼”粒子可（kě）均（jun1）勻分散在PVC基體中，PVC是連續相，ACR是分散相，分散在PVC連續相中與PVC相互作用，起到加工助劑的作用，促進PVC的塑化和凝膠化，塑化時間短，具有很好的加工（gōng）性能。成形溫度和塑化時間對缺（quē）口衝擊強度影響較小，彎曲彈性模量下降也小。一般用量在（zài）5-7質量份，經ACR改性的硬PVC製品有優良的（de）室溫衝擊強度或低溫（wēn）衝擊強度。
而經實（shí）驗論證，ACR與CPE相比抗衝擊強度要高30%左右。因（yīn）此在配方中盡可能（néng）采用PVC/ACR共混體係，而（ér）用CPE改性且用量低於8質量（liàng）份時往（wǎng）往會引起型材發脆。
3.穩定劑過多或過少:穩定劑的作用（yòng）是抑製降解（jiě），或與釋放出的氯化氫（qīng）反應以（yǐ）及防止聚氯乙烯加（jiā）工時變色。
穩定劑根據種類不同用量也不同，但總的一點來說（shuō），用量過多（duō）會推遲物料的塑化時間從而使物料出口模時還欠塑化，其配方體（tǐ）係中各分子之間沒有******溶合，其分子間結構不牢固造成。而用量過少時會造成配方體係中相對低分子物降（jiàng）解或分解(也可以（yǐ）說成過塑化（huà）)，對各組份分子間結構的穩固（gù）性造成破壞。因此穩定劑用量多少也會對型材的抗衝擊強（qiáng）度造（zào）成影響，過多或過少都會造成型材強（qiáng）度降（jiàng）低引（yǐn）起型材發脆現象。
4.外潤滑劑用量（liàng）過（guò）多
外潤滑（huá）劑與樹脂相溶（róng）性較低，能夠促進樹（shù）脂粒子間（jiān）的滑動，從而減少（shǎo）摩擦熱量並推遲熔化過程，潤滑劑的這種作用在加工（gōng）過程早（zǎo）期(也就是在外部加熱作用和（hé）內部產生的摩擦熱使樹脂******熔化和熔體中（zhōng）樹脂失去識別特征之前)是大的。
外潤滑劑又分前期潤滑和後期（qī）潤滑、潤滑過度的物料在各種條件下都表現為較（jiào）差的外形，如果潤（rùn）滑劑用量不妥，可能造成（chéng）流痕（hén），產量低，渾濁，衝擊性差，表（biǎo）麵（miàn）粗糙、粘連，塑化差等。特別是用量過多時（shí），就會造成（chéng）型材的密實度差、塑化差，而導致衝擊性能差，引起型材（cái）發脆。
5.熱混（hún）加料順序、溫度（dù）設值以及熟化時間對型材的性能也有決定性的因素（sù）
PVC-U配方的組分很多，所選擇加料順序應有（yǒu）利（lì）於發揮每種助劑的作用，並有利於（yú）提（tí）高分散速度，而避免其不良的協同效應，助劑的加料順序應有助於提高助劑（jì）的相輔相成效果（guǒ），克服相克相消的作（zuò）用，使應在（zài）PVC樹脂中分散的助劑（jì），充分進（jìn）入PVC樹脂內部。
典型的鉛鹽（yán）穩定體係配方加料順序如下：
a．低速運轉時，將PVC樹脂加到（dào）熱混鍋中；
b．在60℃時，高速（sù）運轉下加入穩（wěn）定劑（jì）及皂類；
c．在80℃左右，高（gāo）速運轉下加入內潤滑劑、顏料、抗衝擊改性劑、加工助劑；
d．在100℃左右，高轉（zhuǎn）速下加入蠟（là）類等外潤滑劑；
e．在110℃，高速運（yùn）轉下加（jiā）入填料；
f．在110℃-120℃低轉速下排出物料至冷混桶中進行降溫；
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