原料前處理、捏（niē）合、造粒、擠出管材4個（gè）部分：

    1、原料前處理（lǐ）將所（suǒ）用的PVC樹脂、增塑劑、穩定劑、潤滑劑（jì）、填充劑、顏料等進行過篩、研磨。

    2、捏合將處理好的原料用低效捏合機進行較長時間的捏合，使得各種配料分散均勻，膨潤吸收效果良好。

    3、造粒（lì）可采取擠（jǐ）出或壓延混煉兩種方法將捏合料造粒。

    4、擠出（chū）管材用（yòng）擠出機按其出料方式分為平擠垂拉法[見圖（tú）(a)]和（hé）平擠平拉法[見圖(b)]進行擠（jǐ）出管材。

塑料管材成型工藝中異常現象、產生的原（yuán）因及（jí）解決（jué）措（cuò）施：

    一（yī）、表麵無光澤：產生原因：塑化不良、機（jī）頭溫度太低； 解決措施（shī）：提高（gāo）機（jī）身溫度（dù）、提高機頭溫度

    二、軟管表麵有顆粒：產（chǎn）生原因：樹脂過篩不當（dāng）或樹脂本身（shēn）魚眼； 解決措施：多認真過篩樹（shù）脂或（huò）更（gèng）換樹脂

    三、管壁不圓：產生原因：擠出（chū）溫度太高、冷卻（què）條件不合適； 解決措施：降（jiàng）低加工溫（wēn）度、調整水量和冷（lěng）卻槽（cáo）長（zhǎng）度

    四、表麵有雲花、斑狀、粗（cū）糙麵

    產生原因（yīn）：機頭（tóu）溫度太（tài）高、口模（mó）粘料（liào）分解、開車（chē）時溫度太高解決； 措施：降低機頭（tóu）溫度、清理口模、調整開車溫（wēn）度，開車前（qián）機頭先塗一層潤滑（huá）劑

    五、表（biǎo）管材起泡：產生原（yuán）因：主（zhǔ）機（jī）溫度過高、半成品中（zhōng）含有水分 ； 解決措施：降低溫度、半成（chéng）品烘幹

    六、管壁有料痕：產生原因：機頭內有雜（zá）質、口模（mó）、芯模出口處有傷痕（hén）；  解決措施：清理機頭、將口模、芯模拋光處（chù）理

    七、有熔接痕

    產生（shēng）原因：芯模分流道結構不合理（lǐ）、機（jī）頭（tóu）溫（wēn）度太低、機（jī）頭壓縮比小，定型長度太短，溫度太高；  解決措施：改進分流（liú）道結（jié）構、提高機頭溫度、改（gǎi）進機頭設計（jì）參數

    八、出料過（guò）軟、管子（zǐ）下垂：產生原因：溫度控製太高；  解決措施：降低溫度

    九、管子粗細（xì）不均勻（yún）

    產（chǎn）生原因：機筒和螺杆間隙（xì）大，出現（xiàn）擠出脈衝現象（xiàng）、機頭（tóu）壓（yā）縮比太小、供料不均勻、牽引速度（dù）不正常

    解（jiě）決措施：主機要檢修、改進機頭設（shè）計、檢（jiǎn）修供料係統、校（xiào）正牽引速度，調整（zhěng）牽引壓（yā）輥

    十、管壁出現焦粒或分解黃線（xiàn）

    產生原因：機頭（tóu）有（yǒu）死角，物料局部分解、主機內（nèi）料局部分解、主機或機頭溫度過高、物（wù）料穩（wěn）定性差

    解決措施：拆模清理或改進機頭設計、清理主機、調整溫度、檢查加熱圈、改進配方設計，提高物料穩定性（xìng）

    十一、管子（zǐ）表（biǎo）麵有麻（má）點或雜質：

    產生原（yuán）因：機頭內有（yǒu）分解存料；  解決措施：提高轉速，用物料帶出雜質或（huò）分解料，若無效則要清理模頭

    十二、管徑大小（xiǎo）規格不符

   產生原因：管徑大：模頭溫度太低，拉伸比小、管徑小：模頭溫度（dù）太高，拉伸比大

    解決措施（shī）：調整模頭溫度，調（diào）整拉伸比、調整模頭溫度，調整拉伸比

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