PVC的生產（chǎn）工藝並不複雜,普通的生產線一般由滾壓機、印刷（shuā）機、背塗機和切割機組成,主要是通過滾壓機的直（zhí）動（dòng）攪拌,滾軸旋轉以及高溫滾壓生產（chǎn）出厚度僅為0.3MM至0.7MM的薄膜，生產的同時並且通過印刷機（jī）在膜（mó）的正麵印上花（huā）色，通過背塗機在膜的背麵附上一（yī）層背塗，可不要（yào）小看這層背塗，它是PVC膜優質性能的一個重要保證.背（bèi）塗由特殊材料組（zǔ）成，是一種高能親和劑，正是由於這層背塗，PVC薄膜才能緊緊（jǐn）地和（hé）中（zhōng）密板或其它板材融合在一（yī）起，十年甚至十五年不開膠，而普通貼麵膜在（zài）***大（dà）問題就是無法解決（jué）膜的脫落問題。由於整套生產過（guò）程都是在高溫下(滾壓機內溫度達到220度)進行的，這就使PVC膜具有高抗光性和耐火性，保證PVC膜（mó）的（de）高質量。
一、PVC異型材變型
型材（cái）內（nèi）應力的存在，不僅使型材在使用中出現彎曲變形（xíng）或開裂，同時也影響力學（xué）性能（néng）及表觀質量。
（1） 型材內應力的成因：
1） 型材在成型過程中經（jīng）過了擠壓和拉伸，大分子取向（xiàng）存在著未鬆弛的高彈（dàn）變形，主要集中在表層，使這些地方存在（zài）著較大的取向應（yīng）力，取向的不均勻，導致內應力的不均勻。
2） 型材在（zài）定型冷（lěng）卻階段，當溫度（dù）高於玻璃化轉變（biàn）溫度時，塑料是黏彈性流體，並伴有應力（lì）鬆弛現象（xiàng），當溫度低於玻璃（lí）化轉變溫度時，塑料變成（chéng）固體，固化時間與鏈段鬆弛速度之間很難充分適（shì）應，成型後的（de）型（xíng）材總會或多或少地凍結內應力。
3） 型材（cái）在冷卻定型（xíng）階段，由於冷卻收縮不均（jun1）勻，必然會引起型（xíng）材內和外、上和下、左和右的體積溫度的差異。
4） 型材長（zhǎng）時間的存（cún）放，使用溫度的改變，使用時受（shòu）力情況的改變，型材都可能發生形變和開裂。
5） 中空型材壁厚不均，易產生冷卻不均，厚壁處冷（lěng）卻慢，薄（báo）壁時冷卻快，形（xíng）成（chéng）冷卻（què）速（sù）率的差異而引起（qǐ）內應力，解決方法：型材壁厚盡可能相等並均勻一致，若須***存在壁厚不等的情況，連接處應逐漸過渡（dù）避免截麵的突變。須***在定型模具中適（shì）當加強厚（hòu）壁處的冷卻。
PVC異型（xíng）材
（2） 內應力（lì）的大小與擠出溫度、擠出壓力、熔體在機內的停留時間等因素有關，提高溫度可（kě）降低取（qǔ）向應力，但須注意因此出現收縮不均，體積溫度應力增加的缺陷，降低擠出壓力，有利於取向應力的降低，擠出速度過快，會引（yǐn）起較大的（de）應力變形二、型（xíng）材（cái）彎曲（一） 門窗型材的彎曲度不得大於2MM/M。引起彎曲的原因：除內應力過（guò）大外，還有以下：
(1) 整條PVC異型材（cái）生產線（xiàn）應調整在一條中心線上，如果不在一條中心線上，當型材經過幹式定型模進（jìn）入水箱***後冷卻時（shí），就人為地使型材彎曲或（huò）扭曲，因此每（měi）一次更（gèng）換模具都應對擠出機（jī）、機頭、定型模，牽引機（jī）同心度和水平度進行準確校正。
(2) 由於異型材（cái）截麵（miàn）的非對稱性，當牽引機的（de）履帶壓在型材表麵時，會使型（xíng）材各麵受力不均勻而產生變形，尤其是對薄壁型材影響更大，因此應將牽引機履帶夾持力調節適當，牽引力保持恒定。
(3) 型材在貯存（cún）時，應放置平直，距熱源1M以上，堆放高度也不超過1M，以免型材產生塑性變形，貯存溫度不可太高，不要（yào）超過40℃。
(4) 機頭口模出料不均，速度不一致是引起彎曲的主要因（yīn）素之一，若機頭流量不均可通過堵塊、鑲（xiāng）塊調整四周出料均勻（yún）一致，若機頭各麵的溫差大，應（yīng）調整口（kǒu）模四周溫（wēn）度（dù）一致。
三、PVC異型（xíng）材氣泡。裂紋（wén）、麻點
（1） 引起以上缺陷的（de）原（yuán）因主（zhǔ）要有以下：
1） 各種材（cái）料中所含水分及（jí）易揮發物（wù），嚴重超標，在擠出混合工序（xù）中又不能被充分排除，揮發物仍保留在材料內部，型材（cái）內部或表麵就會出現氣泡、經加熱（rè）後（hòu）型材明顯出現氣泡、裂（liè）痕和（hé）麻點。生產中一旦出現此類缺陷，首先應排除原材料造成的影（yǐng）響，其次在高（gāo）速混合中製定合理的工（gōng）藝條件（jiàn），能有效排除揮發物。
2） PVC是熱穩定性（xìng）差的熱敏性塑料，盡管配方中有加入熱定劑，如穩定劑不好或者因擠出工藝的弊端出現過熱（rè）分解現象，所（suǒ）產生的氯化氫（qīng）氣體往往不能被充分排出而停留在材料內部，就會在型材斷（duàn）麵或內（nèi）表麵上出現致密的（de）小氣孔，這類氣孔的產生與擠出機的（de）加熱冷卻係（xì）統對擠出溫度的控製能力與均勻性有關。擠出溫度不能過高，否則易產生過塑化並產生過多的氣（qì）體殘留在型材（cái）內甚至出現（xiàn）裂痕，擠出溫度過低，物料塑化（huà）不良，未（wèi）塑（sù）化的粒子使型（xíng）材（cái）表麵出麵麻點、毛刺、粗糙。調（diào）整正確的工藝溫度是控製物料塑化的關（guān）健。擠出加工過程中，熱量主要來源於外加熱源和剪切摩擦熱，在開機初期熱量主（zhǔ）要來（lái）源於外加熱，開機後剪切摩擦熱不斷（duàn）增加，有時甚至會超過物料所需要（yào）的（de）熱量，這（zhè）就需要將熱量通過冷卻係統散（sàn）發，以防止熱分解，因此擠出機的加熱冷卻係統應能保證擠出（chū）溫度穩定，控製精度高。剪切（qiē）摩（mó）擦熱與螺杆轉速，機頭壓（yā）力等因（yīn）素有關，在生產中調整螺杆轉速和（hé）機頭壓力使（shǐ）剪（jiǎn）切（qiē）摩擦（cā）熱量合理，能在（zài）一定程度上改善加熱冷卻係統運行條件。
3） 氣泡的產生，還與擠出（chū）機排氣係統的功能有關。雙螺杆在功能上分四個區：依次是供料區、壓縮區、排氣區和均化區，從供料區到壓（yā）縮區的壓力是逐步增大，到了排（pái）氣區壓力急劇下降，而均化區壓力（lì）迅速上升。在排氣區，氣（qì）化的揮發物因壓力聚降，很容易從熔體中逸出，在真空度不低於0.05MPA的條件下，從排氣口處被排（pái）出機外。此外，擠出機的供料量與擠出量應基本平衡，當供料量大（dà）於擠出量（liàng）時，多餘的物料會在壓力的作用（yòng）下被不斷地擠向壓力低的排氣孔處，導致物料從排氣孔冒出，甚至會堵塞排氣孔，失去排氣功能。
4） PVC異型材產生氣泡、裂紋、麻點時（shí），可根據情況逐一（yī）排除，首先檢查各種（zhǒng）原料的揮發分，雜質是否超標，並對配（pèi）方（fāng）中（zhōng）的潤滑劑、穩定（dìng）劑的用（yòng）量進行適當的調整（zhěng），可（kě）適量增加潤滑劑，降低剪切摩擦熱（rè），適度添加穩定劑保證物料的承溫能力和熱穩定性（xìng）能，避免物料嚴重分解，其次，根據擠出機的工作特性，設置（zhì）合理的溫度，螺杆轉速和擠（jǐ）出壓力，再次（cì）檢查真（zhēn）空度及排氣孔的工作狀（zhuàng）況，保證排氣暢（chàng）通，密封良好，***後（hòu）排查模具流道內（nèi）有（yǒu）無死角。
:
:
