在（zài）PVC異型材生（shēng）產及其應用中，都會產生熱光氧化反應（yīng），聚合物大分（fèn）子（zǐ）在熱、壓力作用下，受微量水分、酸、堿等雜質及空氣中的（de）氧化，而發生分子量降低而大分（fèn）子（zǐ）結構改（gǎi）變。其表現直觀的是表麵泛黃，光澤逐漸（jiàn）消失（shī），嚴重的甚（shèn）至灰變。型材變（biàn）色導致客戶對聚（jù）氯乙烯塑料性能（néng）產生懷疑，其產生的後果是嚴重的。許多人認為解決型材加工色澤不一致問題，隻要使（shǐ）泛黃的型材生產線降低加工溫（wēn）度（dù），就能減輕色差（chà）。但也有人認為，發黃影響較大的是PVC、CPE、穩定劑，不同批次的PVC、CPE、穩定劑等主輔助原（yuán）料，加工中會存在不同色差。在（zài）這種情況下，即使（shǐ）單一加入一定量的（de）增白劑、抗（kàng）光老化劑，也起（qǐ）不到多大的作用。

　　熱、氧、光老化變（biàn）色的主（zhǔ）要表現形式是型材泛（fàn）黃，有個別穩定劑生產廠家在推廣宣（xuān）傳其產品時宣稱（chēng）使用他（tā）們的產品與******廠家比，可減少（shǎo）份（fèn）數、降（jiàng）低（dī）成本，其結果雖然也可以生產出表觀比較滿意的型材，但在廢品的回收中、在苛刻的工藝溫度要求（qiú）中，由於（yú）其（qí）熱穩定效率不足，對PVC分（fèn）子結構的損害又（yòu）不是肉眼所能觀察到的，所以生產時出現以下一些情況：

　　（1）型材在加工時就發現（xiàn）色澤不（bú）統一（如色澤有輕微偏（piān）差是允許的（de））；

　　（2）加熱變形後（hòu）型材明顯黃變；

　　（3）加熱後（hòu）狀態良好，但型材（cái）製成門窗時（shí）間不長就變灰（huī）。型材正常生產（chǎn）中不發黃，而在後來（lái）的成窗製（zhì）品時發黃。

在（zài）型材生產過程中，當原（yuán）料及模具等基本條件無變化時，如果將（jiāng）其（qí）塑化段及均化段的溫度提高5℃左（zuǒ）右，所產生的型材發（fā）生黃變傾向，也說明其熱穩定（dìng）效率不足，應增加熱穩定劑的加入量，尤其是配（pèi）方中加入熒光增白劑等增白助劑（jì）時，熱穩定劑不足，增白效果不明顯。

　　解決色差時，單一的方法並不能（néng）較理想處理（lǐ）問題，如從以下4個方麵全盤考慮，解決起來更快捷些：

　　（1）降低加工溫度比不降低加工溫度色（sè）澤變（biàn）白（bái）些；

　　（2）在複合穩定劑中單純加單鉛鹽效（xiào）果不比增加複合穩（wěn）定劑效果好；

　　（3）單純加（jiā）穩定劑又不如既選用部分穩定劑，又選用增白母料或高白度填料、增加鈦白粉效果快；

　　（4）單純加鈦白粉再（zài）適度增加一些內潤滑劑效果更佳。一般認為低分子物質對聚合物（wù）有增（zēng）塑（sù）作用，機理之（zhī）一是大分子與小分子之間的相互作用代替大分（fèn）子之間的相互作用，從而使大分（fèn）子鏈段運動容易得多。

　　上述措施會（huì）從不同程度上阻止PVC分解，減少型材加工中色澤不一致現象，工程師認為有效途徑是（shì）從穩定體（tǐ）係優化設計，從根本（běn）上控製PVC共軛（è）多稀（xī）發（fā）色結構。

　　生產實踐（jiàn）中用自製的紫外燈管對型（xíng）材進行紫外老化（huà）12小時，有明顯顏色變化，及時對產品進（jìn）行自然氣候（hòu）暴露老化試驗無疑是必要的，以便（biàn）從（cóng）小料方麵篩選出具有優良耐候性的配方。